PROSES PEMBUATAN KERAMIK (II)

PROSES PEMBUATAN KERAMIK MASA KINI

Dari hasil penelitian arkeologi di Banten sejak tahun 1976- 1993, sampai sekarang penggalian masih terus ditingkatkan untuk menyelidiki lebih detail lagi sampai dapat kita temukan tata kota kerajaan yang konon seluas dan sebesar Amsterdam pada saat itu (Chijs, 1881:15), juga hasil temuan yang ada di situs Tirtayasa, Pontang, Kabupaten Serang pada ekskavasi arkeologi Desember 1993. Dengan demikian, ilmu-ilmu purbakala akan membuka tabir kejayaan Kerajaan banten.
Yang lebih penting dititik beratkan pada tulisan ini adalah penelitian keramik lokal, bagaimana sistim pembuatan, dan berapa macam tipe serta aneka ragam hiasnya. Ternyata dari hasil penggalian terhadap benda-benda pecahan keramik yang dikumpulkan, setelah proses klasifikasi benda dan analisa umur benda, keramik khas Banten dapat merebut pasaran dunia saat itu.
Mungkinkah industri keramik pada masa sekarang dapat pesat merebut pasaran dunia perindustrian ?. Pertanyaan yang harus kita jawab sendiri. Yang penting kita berbuat semaksimal mungkin. Ilmu perkeramikan, promosi dan pemasaran serta managemen adalah sangat menentukan untuk maju mundurnya industri, termasuk juga industri keramik untuk mencapai target produktifitas yang pesat. Untuk itu persiapan administrasi harus diutamakan sebelum peningkatan modal dan memperluas industri serta meningkatkan mutu/produktifitasnya.
Data-data tentang keramik masa lalu harus kita jadikan bandingan untuk pengolahan masa sekarang, baik bentuk benda, gaya, sistim pembuatan dan ragam hias pada gerabah hasil temuan arkeoloogi di Banten Lama.

PERSIAPAN PEMBUATAN KERAMIK DI STUDIO
Berikut ini kita coba untuk mempersiapkan beberapa bahan dan peralatan serta tempat pembuatan dengan sistem pembakaran masa kini dengan tidak mengurangi ciri dan identitas keramik khas Banten.

1.    Mengenal Tanah Liat (Tanah Keramik) di Banten

Tanah liat adalah : hasil pemecahan geologis dari permukaan bumi secara alamiah oleh cuaca, terik matahari, angin dan air yang terjadi secara terus menerus.

Di dalam penggunaannya sebagai bahan keramik, tanah liat yang tergolong secondary clay kita kenal dengan nama dan jenis sebagai berikut :

a.    Tanah Fire Clay/Tanah Tahan Api.

Komposisinya seperti tanah lain yang terdiri dari Alumina dan Silica tapi yang mengandung Silica dan kotoran lain. Suhu pembakaran yaitu baru matang 1400 C, suhu pembakaranpun agak tinggi. Kegunaan Fire Clay/Tanah Tahan Api, dipakai sebagai bahan campuran untuk pembuatan dinding tungku, papan-papan dalam tungku atau kapsel.

b.    Tanah Stone Ware/Tanah Gerabah Keras.

Tanah ini disebut juga tanah benda batu, biasanya berwarna kelabu dan matang. Dalam pembakaran pada suhu 1300 C, butir-butir agak kasar dan mengandung berbagai macam bahan flux/peleleh seperti potash dan soda, bahan kapur/calsium oksida dalam berbagai kombinasi. Tanah Stone Ware inilah yang menghasilkan keramik cukup padat kerana pembakarannya cukup memiliki warna dan tekstur yang menarik karena komposisinya bermacam-macam.

c.    Tanah Earthen Ware/Tanah Keramik Lunak.

Tanah ini tergolong sebagai tanah liat. Pembakarannya pada suhu reda 900 C - 1050 C, karena tanah ini banyak mengandung flux/bahan pelebur.

Peleleh tanah inilah yang banyak diketemukan dibanyak tempat misalnya di Tebing, di sungai dan di sawah. Bahan ini sangatlah plastis karena banyak sekali bahan oksida besi, maka hasil pembakaranpun mempunyai warna tersendiri seperti putih keabu-abuan dan merah seperti warna teracotta.

2.    Proses Pembentukan Keramik.

Proses ini dimulai dengan sifat tanah keramik itu sendiri yaitu, persyaratan tanah liat keramik yang daya plastisitasnya sangat baik yang dapat dibentuk.

Di dalam proses pembentukan keramik memerlukan teknik-teknik sebagai berikut :

1.    Teknik Pemutaran pada papan pelarik keramik.

2.    Teknik Modeling/membentuk bebas keramik.

3.    Teknik Mengecor keramik.

4.    Teknik Mencetak dengan press/janger keramik.

3.    Proses Glasier Dalam Keramik.

Glasier adalah
Lapisan tipis gelas yang melapisi benda- benda keramik melalui proses pembakaran dan mempunyai kedap air. Glasier dibuat dari bahan yang sama ialah : pasir kwarsa dan silicon dengan melalui pembakaran suhu yang relatif tinggi.

Sedangkan glasier yang terbentuk melalui proses pelelehan dalam tungku pembakaran terdiri atas unsur-unsur dalam bentuk oksidasi. Dalam glasier yang penting adalah pengetahuan tentang hubungan antara bermacam-macam oksida, seperti:

a. Hubungan antara bermacam-macam oksida dalam glasier.
b. Jumlah oksida dalam glasier.
c. Efek dari oksida satu sama lain dalam tungku pembakaran.

Macam-macam oksida dalam glasier yang sudah jadi adalah sebagai berikut :

• Pb O      - Lead Oxide (Oksida Tumbel)
• Na2O     - Natrium Oxide (Disebut Oksida Soda)
• K2O       - Kalium Oxide - Potassium Oxide
• Mg O     - Magnesium Oksida
• Ba O      - Barium Oksida
• LiO2       - Lithrium Oksida
• SrO2      - Strahium Oxide
• SbO2     - Antimony Oxide
• Zn O      - Zine Oxide
• B2O3     - Boric Oxide
• Al2O3    - Alumunium
• TlO2       - Tin Oxide
• SlO2      - Silicon Oxide
• Lood Menie
• Felspat
• Kalspat
• Kaolin
• Kwarsa
• Kapur

4.    Rumus Glasier

Alumina Mat O4
Lood Menie 451,10 gr.
Kapur 109,10 gr.
Felspat 210,35 gr.
Kwarsa 64,10 gr.
Kaolin 165,35 gr.
____________________

RH (Transparan) O7 - O5
Lood Menie 521 gr.
Felspat 203 gr.
Kaolin 30 gr.
Kalspat 59 gr.
Kwarsa 187 gr.
____________________

Barium Mat O2
Lood Menie 342 gr.
Kalspat 60 gr.
Felspat 216 gr.
Kwarsa 81 gr.
Ball Clay 102 gr.
Barium Carbonat 117 gr.

5.    Proses Pengeringan dan Pembakaran Tanah Keramik.

Dalam proses pengeringan tanah keramik ialah bahan yang plastis dan mudah dibentuk pada waktu menjadi kering dan tanah liat akan susut sebanyak 5 - 8 %.

Penyusutan ini terjadi sangat lambat tergantung dari kondisi lingkungan serta khususnya udara dan suhu.

Oleh karena itu pengeringan sebuah benda yang telah dibentuk harus diperhatikan dengan baik, karena pengeringan yang tidak merata akan menghasilkan penyusutan yang tidak seimbang dengan akibat terjadinya retakan- retakan pada dinding keramik. Setelah proses pengeringan keramik dilanjutkan dengan proses pembahasan keramik.

6.    Proses Pembahasan Keramik.

a).   Pertama-tama waktu suhu pembakaran mencapai 100^oC, air bebas yang ada dalam tanah liat akan mendidih dan keluar menjadi uap.

Pada saat itulah tanah tidak mengandung air bebas dan menjadi kering.

b).   Perubahan berikut akan terjadi pada suhu kira-kira 350^oC. Pada suhu tersebut air yang terikat secara kimiawi dalam tanah liat mulai keluar (Al₂O₃, 2SiO₂, 2H₂O) dan menguap, harus dilakukan secara lambat, juga disebut Chemically Combinasy Water.

c).   Apabila mencapai suhu 500 C, tanah itu sudah tidak mengandung H₂O dan tanah itu masih rapuh belum terikat dan belum keras. Istilah ini dapat juga disebut dengan istilah Dehidrasi/Dehydrated.

d).   Setelah 900^oC dalam pembakaran terjadi pembentukan oksida-oksida secara sempurna. Setelah proses oksidasi/oxydation adalah waktu terjadinya dekomposisi dari komponen- komponen tanah liat bukan berupa oksida yang meliputi pemecahan.

Bahan-bahan organik yang ada dalam tanah liat tersebut seperti Carbon (Arang), Sulfur (Belerang).

7.    Peralatan Studio Keramik

1). Tungku pembakaran keramik atau kilu.

a. Papan pelarik (meja putar).
b. Hand Well (meja putar tangan).
Model Well Deco (meja putar dekorasi).
c. Butsir (alat pembentuk keramik).
d. Lingkaran bulat triplek (alas pada keramik).
e. Kain.
f. Ember.
g. Singkup.
h. Kape.
i. Timbangan kg. untuk mengukur berat tanah.
j. Plat besi (alat untuk ngemal keramik).
k. Gunting seng.
l. Molen (mesin giling/penghancur glasier).

2). Peralatan pembentukan keramik dengan sistim cetak.

a. Bahan gips.
b. Karet ban/karet.
c. Karet/cairan silikon (pelapis pembentuk).

3). Peralatan lainnya.

a. Toples.
b. Ember besar.
c. Jolang/baskom.
d. Sendok nasi.
e. Kalkulator.
f. Kompresor.

8. Kebutuhan Bahan Glasier Keramik untuk Studio Keramik adalah sebagai berikut:

a. Tin Oxide Warna Putih.
b. Sirkon Oxide Warna Putih.
c. Cobalt Oxide Warna Biru.
d. Stain Campuran Pewarna Hijau
e. Cuper Oxide Warna Hijau.
f. Mangan Warna Ungu.
g. Crome Oxide Warna Hijau + Warna Merah.
h. Ferro Oxide Warna Cream + Warna Coklat.
i. Antimon Oxide Warna Kuning.

9. Target Produksi Pelaksanaan Pembuatan Keramik Khas Banten

1. BENTUK : BULAT 25 x 15 cm.

Perhari : 10 buah
Perminggu : 30 buah
Pembakaran : perminggu 3 kali, perbulan 12 kali
Perbulan : pembakaran dan penggelasiran keramik
12 kali
Kapasitas tungku : 1,5 kubik
Perbulan dapat menghasilkan 60 keramik jadi
Rijek ± 10 buah

2. BENTUK : BULAT 100 x 80 cm.

Perhari : 3 buah
Perminggu : 12 buah
Pembakaran : perminggu 3 kali, perbulan 12 kali
Perbulan : pembakaran dan penggelasiran keramik
12 kali
Perbulan dapat menghasilkan 20 keramik jadi
Rijek ± 6 buah

3. BENTUK : GUCI SETENGAH BESAR 80 x 40 cm.

Perhari : 6 buah
Perminggu : 18 buah
Pembakaran : perminggu 3 kali, perbulan 12 kali
Perbula : pembakaran dan penggelasiran keramik
12 kali
Perbulan dapat menghasilkan 30 keramik jadi
Rijek ± 6 buah